Gesenkbiegepresse
Gesenkbiegen
EHT-Biegepresse in der Praxis

In einer Gesenkbiegepresse, Abkantpresse oder Kantbank werden Blechteile wie Verkleidungsteile, Gehäuse oder Maschinenkomponenten durch Biegen hergestellt. Die Presse besteht grundlegend aus dem Biegestempel und dem Biegegesenk. Kommen noch ein Werkzeugspeicher und Werkzeugwechseleinrichtung hinzu, spricht man von einem Gesenkbiegezentrum.

Beim Gesenkbiegen befindet sich ein Blech zwischen Stempel und Gesenk. Wird nun der Stempel gesenkt, wird das Blech in das Gesenk gedrückt und nimmt die Form des Gesenkes an. Durch ein nicht vollständiges Absenken können auch beliebige kleinere Biegewinkel erzeugt werden. Bei komplizierteren Profilen sind auch mehrere Senkungen möglich, dabei wird nach der ersten Senkung das Blech anders positioniert und der Stempel nochmals gesenkt. Die Presse muss hierfür nicht neu eingerichtet werden, weshalb es sich um eine sehr wirtschaftliche Art der Formgebung handelt.

Eine andere Maschine, die Bleche biegt und abkantet, ist die Schwenkbiegemaschine.

Durch Lasertechnologie und aufwendige Blechkonstruktionssoftware werden die Kantteile heute immer filigraner und damit für den Kantprozess selbst komplizierter im Handling während des Biegevorganges. Sie müssen von Hand geführt werden, wobei sich die Hände des Bedieners dabei sehr dicht an der Gefahrenzone zwischen Stempel, Material und Matrize befinden.

Bei Gesenkbiegepressen bis Baujahr 2002 wird die Absicherung der Hände des Bedieners durch eine Zweihandsicherheitsschaltung mit einem oder mehreren Bedienpulten gewährleistet. Die gefahrbringende Schließbewegung erfolgt nur dann, wenn der Bediener beide Schalter des Pults zeitgleich betätigt. Allerdings ist diese Art der Blechverarbeitung aus zwei Gründen nicht mehr zeitgemäß. Aufgrund der hohen Komplexität aktueller Blechkonstruktionen müssen die meisten Teile während der Biegung geführt werden. Des Weiteren ist die Methode der ZHS sehr zeit- und damit auch kostenintensiv. Das ist eine Ursache dafür, dass es bei älteren Maschinen vielfach zur bewussten Umgehung der Zweihandschaltung kommt. Des Weiteren wird die ZHS umgangen, um das Teil halten zu können. Um diese Probleme zu umgehen, werden Neumaschinen serienmäßig seit 2002 mit mitlaufenden Sicherheitseinrichtungen ausgestattet.

Sicherheit

An beiden Seiten des Stößel werden Haltearme angebracht, an denen an der Unterseite das Sicherheitssystem installiert ist. Sende- und Empfangseinheit des Systems werden so angebracht, dass die Unterkante des Stempel überwacht wird. Dabei existieren verschiedene Überwachungskonzepte, die jedoch alle optisch funktionieren.

Die einfachste Variante stellt dabei die Überwachung mittels eines oder mehrerer Laserstrahlen dar. Hierbei wird die Unterbrechung des Strahl als Auslöser für einen Nothalt der Maschine detektiert. Um bei diesen Systemen jedoch eine Kastenbiegung, d.h. eine Biegung, bei der ein bereits gekanteter Schenkel des Bleches in den Sicherheitsbereich der Kameras gelangt, durchführen zu können, muss die Maschine mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS/ PCSS) ausgestattet sein. Dann ist es möglich, dass der Bediener, nachdem die Unterbrechung des Laserstrahl erkannt wurde, dieses mittels des Fußschalters quittiert und die Maschine anschließend die Biegung durchführt. Allerdings bedeutet das wiederum einen Verlust an Produktivität.

LED-Zustandsanzeige

Kamerabasierte Sicherheitssysteme können dieses Problem besser bewältigen, da sie ein größere Schutzfeld besitzen, welches außerdem dem Stempel voreilt. Diese Systeme detektieren des Weiteren nicht nur die Unterbrechung des Signals, sondern sie sind durch eine Bilderkennungssoftware in der Lage zu unterscheiden, ob sich ein Finger, eine Hand oder ein Schenkel des Bleches im Wirkbereich befindet. Somit ist bei diesen Systemen auch bei einer Kastenbiegung gewährleistet, dass die Maschine bis zu einer Entfernung bis 6mm vor das Blech mit Eilgeschwindigkeit fahren kann. Bei Entferunungen unterhalb 6mm wird davon ausgegangen, dass kein Finger mehr zwischen Stempel und Blechplatine passt. Daher wird das Sicherheitssystem an diesen sogenannten "Mute"-Punkt für den Rest der Biegung abgeschaltet. Die kamerabasierten Systeme unterscheiden sich noch durch die Art des verwendeten Lichts.

Neuentwicklungen

Während die Entwicklung des Sicherheitssysteme sehr weit fortgeschritten ist, gibt es im Bereich der Haltearme noch einigen Entwicklungsbedarf. Um auch ältere Maschinen (vor Baujahr 2002) mit einer mitlaufenden Sicherheiteinrichtung abzusichern, müssen die Haltearme an die gegebenen Bedingungen angepasst werden. Hersteller von Neumaschinen stehen diesem Problem nicht gegenüber, da sie während der Konstruktionsphase der Maschine alle Möglichkeiten besitzen, die Haltearme zu integrieren. Beiden Varianten ist jedoch gemeinsam, dass bei den meisten Armen keine Möglichkeit vorhanden ist, den Zustand des Sicherheitssystem (aktiv/inaktiv) anzuzeigen. Dies ist insofern notwendig, da viele Maschinenbediener, deren Presse mit einer mitlaufenden Sicherheitseinrichtung ausgestattet wurde, weniger achtsam arbeiten, da sie von vollständigem Schutz während der Biegung ausgehen. Ihnen ist nicht bewusst, dass ab dem "Mute"-Punkt oder beispielsweise beim Verfahren des Hinteranschlages das System inaktiv ist. Um dieser Fehlinformation entgegenzuwirken bieten aktuelle Entwicklungen im Nachrüstbereich neuerdings über, in den Haltearm integrierte, LED-Leuchten eine zusätzliche visuelle Zustandsanzeige des Systems.

Siehe auch


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