Beton

Beton ist im allgemeinen ein aus einem Bindemittel mit Zuschlägen von Sand, Kies und Steinschlag bestehendes Baumaterial, das in mehr oder weniger plastischer Form an dem Ort seiner Bestimmung zwischen feststehenden Schalungen oder sonstigen, seine gewünschte Form umschließenden Flächen eingebracht wird und das dann vermöge der chemischen Eigenschaften seines Bindemittels erhärtet. Je nach Art der Zusammensetzung unterscheidet man Asphaltbeton (s. d), Kalkbeton, Traßbeton, Zementbeton; je nach der Verarbeitungsweise Schüttbeton, Gußbeton und Stampfbeton.

[729] Die Anwendung hydraulisch erhärtender Mörtel und des mit den nötigen Zuschlagsmaterialien daraus hergestellten Betons ist längst bekannt; schon die Römer haben mit Hilfe ihrer vulkanischen, in Mischung mit gelöschtem Kalk erhärtenden Erden, der Puzzolan- und Santorinerde, Fundamente und Hafendämme in Schüttungen und geformten Blöcken ausgeführt. Eine größere Bedeutung gewann aber der Betonbau im Anfang des 19. Jahrhunderts in England, infolge der dort zahlreich auszuführenden Hafenbauten; aber die Natur der hierbei verwendeten Bindemittel Puzzolanerde und Romanzement, die unter Wasser gut erhärten, jedoch bei Austrocknung an der Luft und im Witterungswechsel Mängel zeigen, hatte zur Folge, daß viele Jahre der Beton nur zu Wasserbauten und Gründungen verwendet wurde. Gleichwohl wurden damals schon große Anlagen, wie Hafenbauten, Wellenbrecher, Kaimauern, in England, Frankreich und Holland ausgeführt. Erst nachdem die Erfindung des Portlandzements (Joseph Aspdin 1824) so verbessert worden war, daß ein gleichmäßiges, zuverlässiges und zugleich billiges Produkt erzielt wurde, erschlossen sich für den Betonbau neue und große Anwendungsgebiete, so daß man heute unter der Bezeichnung Beton im engeren Sinne allgemein nur noch »Portlandzementbeton« versteht.

Bei der Betonbereitung in der früheren, etwa vor der Mitte der 60er Jahre liegenden Zeit verzichtete man aus Mangel an besserer Kenntnis auf das Stampfen der frisch eingebrachten Betonmasse, indem man die dichte Lagerung der Teile der Wirkung ihres Gewichts überließ. Durch Einführung des Stampfens, also mit Herstellung des »Stampfbetons«, der dichter und fester ist, als der in loser Schüttung erzeugte Beton, wurde es möglich, Betonbauten mit vollkommener Sicherheit für den Erfolg herzustellen, selbst für die höchsten Anforderungen hinsichtlich der Fertigkeit bei weitgespannten Brücken und der Wasserdichtheit bei Hochbehältern. Mit der Einführung des Stampfens wurde gleichzeitig der Wasserzusatz gegenüber dem früheren Schüttbeton herabgesetzt, eben um ein festes und sattes Stampfen zu ermöglichen.

Nach dem heutigen Stande der Betontechnik gelten für die Herstellung eines guten Stampfbetons folgende Regeln:

Der zu verwendende Sand, Kies oder Kleinschlag muß rein sein, ist also unter Umständen vor der Verwendung zu waschen; hierbei ist aber zu beachten, daß das Waschen des Sandes nicht immer von günstigem Einfluß ist, weil dadurch die zwischen den gröberen Teilen liegenden feineren und feinden Teile, die auf die Dichte und Fertigkeit des Mörtels von großem Einfluß sein können, aus! geschieden werden. Für den Wert eines Sandes ist nur die Festigkeitsprobe maßgebend, denn die Erfahrung hat gelehrt, daß man den Sand nie nach dem Aussehen beurteilen kann, indem ein anscheinend sehr guter Sand eine bedeutend geringere Fertigkeit liefern kann als ein anscheinend weniger guter.

Das Steinmaterial darf bei Beton, bei dem es auf die Qualität ankommt, in seiner Fertigkeit nicht hinter derjenigen des Zementmörtels, d.h. dem Beton aus Zement und dem entsprechenden Sandzusatz allein, zurückbleiben. Diese Bedingung ist gewöhnlich erfüllt bei Kies, der aus Gruben und Flußläufen gewonnen wird; derselbe besitzt auch meist alle Korngrößen und Formen. Schotter oder Kleinschlag aus natürlichen Steinen verleiht dem Beton, infolge seiner frischen und rauhen Bruchflächen, in der Regel eine größere Fertigkeit als Kies. Der Sandzusatz ist von[730] größter Bedeutung für die Qualität des Betons. Er bildet mit dem Zement den Mörtel des Betons, und von der Festigkeit dieses Mörtels hängt auch die Fertigkeit des Gesamtbetons ab; meist ist letztere noch etwas größer als die Fertigkeit ohne Kieszusatz. Es wurden z.B. folgende Druckfestigkeiten erhalten:


1 Zement : 2 Sand151,8 kg/cm
1 Zement : 2 Sand: 3 Kies196,2 kg/cm
1 Zement : 3 Sand98,8 kg/cm
1 Zement : 3 Sand : 6,5 Kies108,2 kg/cm

Ein möglichst dichter und daher möglichst fester Beton wird erreicht, wenn der Mörtel die sämtlichen Hohlräume zwischen den Kies- bezw. Schotterstücken ausfüllt; da aber alle einzelnen Stücke mit einer dünnen Mörtelhütte umgeben sein sollen, so ist noch ein gewisser Zuschuß an Mörtel erforderlich. Die Hohlräume werden vermindert und eine größere Dichtheit wird erreicht, wenn möglichst alle Korngrößen in der Betonmasse vertreten sind, wobei aber im Interesse der Gleichmäßigkeit eine gewisse obere Grenze der Kies- und Schotterstücke nicht überschütten werden soll. Zur Betonierung wird daher vorteilhaft außer den Kiessteinen bezw. dem Schotter ein »Kiessand« benutzt, der etwa 60% Sand bis zu 5 mm Korngröße und 40% Kies von 5–20 mm Korngröße enthält. Im allgemeinen beträgt die notwendige Mörtelmenge 50% des Kieses oder Schotters, und sind daher gebräuchliche Betonmischungen: Bindemittel: Sand: Kies 1 : 2 : 4, 1 : 21/2 : 5, 1 : 3 : 6, 1 : 4 : 8 u.s.w.

Das Mischen des Betons kann sowohl durch Hand- als durch Maschinenarbeit erfolgen. Bei Handarbeit ist, sofern es sich um Schotterbeton handelt, zunächst Zement und Sand trocken zu mischen; dann ist unter gleichmäßiger Berieselung mit Wasser naß zu mischen, bis ein gleichmäßig erdfeuchtes Gemenge entsteht. Hierauf werden die vorher angenäßten Schottersteine zugesetzt und das Ganze gemischt. Handelt es sich jedoch um Kiesbeton, so kann Sand und Kies zusammen erst trocken mit dem Zement und dann naß gemengt werden, bis ein erdfeuchtes Aussehen erreicht ist. Bei Maschinenbetrieb, der für größere Ausführungen meist in Betracht kommt, wird das Gemenge, bestehend aus Zement, Sand, Kies oder Schotter, zunächst in trockenem Zustande und dann durch allmählichen Wasserzusatz weiter gemischt, bis die gewünschte Durcharbeitung erzielt ist.

Die Konstruktionen der Betonmischmaschinen sind sehr mannigfaltig. Am einfachsten sind wohl die Fallwerke, die früher öfter verwendet wurden, neuerdings jedoch weniger, weil sie leicht ein mangelhaftes Ergebnis liefern. – Voraussetzung ist hierbei, daß das Betonmaterial auf die Höhe des Fallwerks gehoben wird, oder daß der Beton in der Tiefe verwendet wird (zu Fundamenten). Sie bestehen aus einem hölzernen oder eisernen Schacht, in dem eine Anzahl schiefer Ebenen mit entgegengesetzter Neigung gegeneinander eingebaut sind. Die Mischung findet durch das Hinabrutschen der Materialien über diese Ebenen im Schacht statt (Fig. 1). Das Wasser wird durch Sprengröhren etwa in halber Höhe zugeführt, so daß in der oberen Hälfte des Mischers trockene, in der unteren nasse Mischung stattfindet.

Eine andre Art von Mischmaschinen zeigt eine Trommel, die durch Handbetrieb gedreht wird, mit sogenannten Mitnehmern auf der Innenseite, die beim Rotieren das Mischgut zu[731] bestimmter Höhe heben und alsdann fallen lassen; die Vorwärtsbewegung desselben wird durch die Neigung der Trommelachse bewirkt (vgl. Fig. 2).

Bei 3 Mann Bedienung und kontinuierlichem Betrieb beträgt die stündliche Leistung 3–5 cbm.

Die Betonmaschine der Firma Gauhe, Gockel & Cie. besteht aus einer rotierenden Trommel, die am inneren Umfang mit Schaufeln zum Hochheben des Materials versehen ist. Die Wasserzuführung geschieht durch die hohle Achse. Der Fülltrichter liegt neben der Trommel, die Entleerungsklappe läßt sich während des Gangs der Maschine öffnen und schließen. Stündliche Leistung 6 cbm. Fig. 3 zeigt eine derartige Maschine mit Hebewerk für das Material, die bis zu 400 cbm täglicher Leistung gebaut werden bei einem Kraftbedarf von 10–12 PS.

Von dieser Anordnung verschieden ist die Kunzsche Maschine (Fig. 4), indem die Trommel, die nach oben offen ist, feststeht, während die Achse mit Schaufeln versehen ist. Die Trommel faßt ca. 4001, und bei einer Mischungsdauer von 3–4 Minuten können pro Stunde 7–8 cbm Beton geliefert werden. Zum Entleeren kann entweder die ganze Trommel umgedreht werden, oder es wird am Boden eine Klappe geöffnet. Bei dieser Maschine kann man sich während des Betriebs vom Zustande der Mischung überzeugen. Bei 6–8 cbm stündlicher Leistung ist der Kraftbedarf 6–8 PS, bei 10–12 cbm ist er 10–12 PS. Preis 2300–2900 ℳ.

Sehr gute Resultate ergeben auch die sogenannten Kugelmühlen (vgl. Mühlen), d.h. rotierende Trommeln, die eine größere Anzahl Stahlkugeln enthalten. Das Einbringen des Materials erfolgt aus einem oben angebrachten Trichter durch eine Klappe in der Trommel, die Zufuhr des Wassers durch die hohle Achse. Das Entleeren geschieht durch dieselbe Klappe, an der Gitterstäbe angebracht sind, um das Herausfallen der Stahlkugeln zu verhindern (Fig. 5).

Der Smith (Milwaukee)-Betonmischer (Fig. 6) besteht aus einer Trommel von doppelt konischer Form. Dieselbe wird von einem Rahmen unterstützt und geführt, der gestattet, die Trommel nach Wunsch zu kippen, während sie lieh um ihre Achse dreht. Die zu[732] mischenden Materialien werden an einem Ende der Trommel eingeführt und, wenn vollkommen gemischt, durch Kippen der Trommel, währenddem diese sich mit voller Geschwindigkeit dreht, am andern Ende entleert. Das Innere der Trommel ist mit kräftigen Schaufeln ausgestattet. Bei 12 bezw. 15 cbm stündlicher Leistung ist der Kraftbedarf 8 bezw. 10 PS.

Die Mörtel- und Betonbereitung muß rasch geschehen, weil der Abbindeprozeß bald beginnt. Das Betongemenge muß beim Transport und Einbringen in die Schalungen so behandelt werden, daß keine Sortierung des groben Materials vom seinen stattfindet, d.h. der Beton ist mit Schaufeln in einzelnen Schichten einzubringen. Die Schichtenhöhe soll 15–20 cm betragen. Das Stampfen der Betonmasse muß alsbald erfolgen und darf nicht unnötig lange fortgesetzt werden, weil sonst das Abbinden gestört wird und eventuell eine Entmischung der Betonmaterie stattfinden kann. Wenn der Wasserzusatz richtig gewählt ist, so erscheint bei genügendem Stampfen auf der Oberfläche des Betons Wasser; alsdann ist mit dem Stampfen aufzuhören. – Die Stampfer sind meist quadratisch aus Eisen oder Holz mit einer Seitenlänge von 15–18 cm und einem Gewicht von 10–15 kg; längs der Schalungen wird mit besonderen schmalen, rechteckigen Stampfern gestampft. Ein sattes Stampfen ist nur möglich, wenn die Schalungen kräftig und gut abgesteift sind, also nirgends nachgeben oder federn.

Die fertig gestampften Betonteile sind durch Ueberdecken mit feucht zu haltenden Tüchern während der ersten Zeit gegen Austrocknen zu schützen; bei Betondecken bietet eine dünne und feucht gehaltene Sandschicht ein sehr wirksames Schutzmittel.

Wenn die Bauwerke eine Steinverkleidung erhalten, ersetzt diese die Schalung, indem das Aufmauern dieser Steinverkleidung um eine oder mehrere Schichten vor der Betonierung erfolgt. Durch Anordnung von Läufern und Bindern und Anwerfen der Rückseiten der Steine vor dem Betonieren mit Zementmörtel wird die nötige Verbindung zwischen Verkleidung und Betonkern geschaffen.

Bei feineren Betonarbeiten mit sichtbar bleibenden Flächen ist die Schalung sehr genau herzustellen; gewöhnlich wird hier gegen die gehobelte Schalung ein Beton aus seinem Material, sogenannter Vorsatzbeton, vorgestampft. Die Schaldielen werden dann mit Schmierseife oder Mineralöl bestrichen, um das Anhaften des Betons am Holz zu verhindern. Für solchen Vorsatzbeton werden häufig Farbzusätze zum Zement genommen, in der Absicht, das Aussehen natürlicher Steine zu erzielen. Dieser Zweck wird aber nur bei steinhauermäßiger Bearbeitung nach erfolgter Erhärtung und namentlich dann erreicht, wenn statt Farbzusatz und Sand sogenanntes Steinmehl, dies ist feingemahlener Grus verschiedenfarbiger Kalksteine, verwendet wird.

Der gewöhnlich zum Betonieren verwendete Zement ist langsam bindender, der also gemäß den deutschen Zementnormen bei mittlerer Temperatur erst in 2 Stunden oder längerer Zeit abbindet. Niedrige Temperatur und nasse Witterung verlängern die Abbindezeit, während höhere Temperatur sie verkürzt. Die Verarbeitung des Betons muß natürlich vor dem Beginn des Abbindens beendet sein und ist aus diesem Grunde bei heißem Wetter zur Bereitung des Betons kühles Wasser und kühler feuchter Sand zu verwenden, auch wird der Wasserzusatz dann etwas reichlicher genommen.

Ausnahmsweise wird auch rasch bindender Zement verwendet, dessen Abbindezeit zwischen 1/2 bis 2 Stunden liegt. Das geschieht häufig bei Betonierungen unter Wasser und bei Wechsel zwischen Ebbe und Flut, um das Auswaschen des Zementes zu vermeiden, bei Frostgefahr, zum Ausgießen von Fugen u.s.w. Mit rasch bindendem Zement wird indessen nie die Fertigkeit erreicht wie mit langsam bindendem.

Sofern es sich um massige Betonkörper handelt, können in den Beton bis zu 1/4 Einlagen von größeren, etwa kopfgroßen, Bruchsteinen gemacht werden, wobei der Mörtelaufwand des[733] Betons bei gleichbleibender Qualität desselben vermindert wird. Die Einlagesteine fallen sich nicht berühren und auf allen Seiten von Beton umschlossen sein.

Fettkalk oder hydraulischer Kalk werden als Zuschlagsmaterialien zu magerem Zementmörtel genommen, um diesen leichter verarbeitungsfähig zu machen, und wenn keine große Fertigkeit erforderlich ist. Der Kalkzusatz beträgt hierbei das 1/2 bis 11/2fache des Zements.

Neben dem Portandzementbeton kommt dem Traßbeton noch eine größere Bedeutung zu. Unter Traß versieht man ein aus Tuffstein (auch Duckstein genannt) gewonnenes Produkt der vulkanischen Eifel, das unter die Gattung der natürlichen Puzzolane gehört. Die bellen Fundorte des echten Tuffsteins sind im Nettetal unweit Andernach am Rhein gelegen, und zwar meist unterhalb der Grundwasserlinie, während in höheren Lagen der minderwertige sogenannte wilde Traß – Bergtraß – vorkommt. Der Traß erhärtet nur in Verbindung mit Kalk und Zement, ist also ein hydraulisches Zuschlagsmaterial und war als solches in Holland schon vom 16. Jahrhundert an bekannt. Für Traßbeton eignet sich Fettkalk bei Wasserbauten besser als hydraulischer Kalk, der mehr bei Bauten im Trocknen bevorzugt wird, und zwar wird ersterer in Form von Kalkteig verwendet. Auf alle Fälle ist ein Uebermaß von Kalk zu vermeiden. Gebräuchliche Traßbetonmischungen sind in Raumteilen:


Beton

Mörtelmischungen für Mauerwerk sind:


Beton

Traßbeton wird hauptsächlich zu Bauten am Seewasser verwendet, da er sich diesem gegenüber besser verhält als Portlandzementbeton; Traßmörtel hat in letzter Zeit eine saß auslchließliche Verwendung zu Talsperrenbauten erfahren. Als Vorzüge werden größere Dichte und Elastizität, sowie langsameres Erhärten geltend gemacht [8].

Hand in Hand mit den Fortschritten der Betontechnik und des technischen Versuchswesens überhaupt wurden auch die Festigkeitseigenschaften des Betons und sein elastisches Verhalten erforscht. Anfänglich beschränkte man sich darauf, nur die Druckfestigkeit zu bestimmen, und sie dient heute noch als Qualitätsmaßstab. Es gilt als allgemeine Konstruktionsregel bei Betonbauten, Zugspannungen und größere Schubspannungen zu vermeiden, da bei größeren Betonkörpern diese Kräfte zwischen den einzelnen Stampfschichten nicht mit Sicherheit übertragen werden können. Versuche über die Druckelastizität von Beton sind von Professor Bauschinger anläßlich des Baues der Munderkinger Donaubrücke unternommen worden; am umfassendsten wurden aber derartige Versuche von Professor v. Bach durchgeführt, der darüber ausführlich in den Jahrgängen 1895–97 der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure [4], [5] berichtet hat. Er ermittelte bei seinen Versuchen die gesamte, bleibende und federnde Zusammendrückung und fand, daß zwischen den Zusammendrückungen ε und den Spannungen σ innerhalb der in der Praxis vorkommenden Spannungsintervalle die unter dem Namen »Potenzgesetz« bekannt gewordene Beziehung besteht

ε = α · σm,

wo m > 1 z.B. für Mischung 1 Zement: 21/2 Sand: 5 Kies

ε = (1/298000) · σ1,14.

Die Zugelastizität des Betons war bis in die neueste Zeit nur spärlich untersucht; sie ist aber von Bedeutung für die Theorie der Betoneisenkonstruktionen. Aus diesem Grunde ließ die Firma Wayß & Freytag, A.-G., für verschiedene Mischungsverhältnisse die Zugelastizität durch die Materialprüfungsanstalt der Kgl. Technischen Hochschule in Stuttgart untersuchen. Die Ergebnisse sind in der von dieser Firma herausgegebenen Broschüre: »Der Betoneisenbau, seine Anwendung und Theorie« veröffentlicht [3]. Die Zugfestigkeit von Beton ist verhältnismäßig gering, z.B. Mischung 1 : 4 10 kg/cm; sie ist auch maßgebend bei Schubbeanspruchung, weil bei Schub immer eine Zugspannung in geneigter Richtung vorhanden ist, was besonders für die Anordnung der Eisenarmierung in Eisenbetonbalken zu beachten ist (vgl. Heft IV, 1903, von Beton und Eisen) [6]. Die reine Scherfestigkeit des Betons wurde schon von Prof. Bauschinger zu 26–29 kg für die Mischungen 1 : 4 und 1 : 3 ermittelt; in Uebereinstimmung hiermit sind die vom Verfasser aus besonders geformten Probekörpern berechneten [3]. Die scheinbare Biegungsfestigkeit des Betons, d.h. die nach der Navierschen Biegungsformel berechnete Kantenspannung ist das 11/2–2 fache der Zugfestigkeit. Der Widerspruch liegt darin, daß die Naviersche Biegungsformel für Körper mit veränderlichem Formänderungskoeffizienten unrichtige Werte ergibt [5].

Neuerdings ist die Frage des erdfeuchten und plastischen Betons viel erörtert worden. Unter plastischem Beton wird hierbei ein Beton verstanden, der 50% mehr Anmachwasser enthält, in stärkeren Schichten und mit einer geringeren Zahl Stampfstöße eingebracht wird als der erdfeuchte Beton. Auch der Begriff des nassen oder weichen Betons wurde eingeführt, der bei Eisenbetonkonstruktionen unentbehrlich ist, wo es hauptsächlich auf die sichere Erlangung einer großen Adhäsion ankommt. Zur Klärung der Streitfrage, ob erdfeuchter oder plastischer Beton der bessere sei, wurden an der Materialprüfungsanstalt der Technischen Hochschule in Stuttgart eine große Anzahl Proben über Druckfestigkeit und Druckelastizität angestellt für die verschiedensten Mischungsverhältnisse. Die von Baudirektor v. Bach veröffentlichten Ergebnisse dieser Untersuchungen [7] bieten ein schätzbares Material. Der erdfeuchte Beton zeigt nach 28 Tagen eine größere Fertigkeit als der plastische; der Unterschied verschwindet aber mit dem[734] Fortschritt der Erhärtung. Nach 100 Tagen sind keine großen Unterschiede mehr vorhanden. Der plastische Beton hat vor dem erdfeuchten den Vorteil, daß seine Verarbeitung leichter und daher der Erfolg sicherer ist.

Das Anwendungsgebiet des Betons ist ein sehr großes geworden. Von den sogenannten Zementwaren sind zu nennen: Dachplatten, Gehwegsplatten, Viehkrippen u.s.w., Zementfliesen, einfarbig und gemustert; ferner Kunststeine zu Hochbauten, Kanalisationsartikel, runde und eiförmige Röhren von den kleinsten bis zu den größten Profilen. Einen bedeutenden Umfang hat in neuester Zeit auch die Verwendung von besonderen Formstücken aus Beton zu Kabelkanälen für unterirdische Telephonleitungen in großen Städten angenommen. – Im Bauwesen kommen für die Anwendung des Betons folgende Vorteile fördernd in Betracht: eine leichte Formgebung, die mit geringen Mitteln erreicht werden kann, die Schnelligkeit der Ausführung, die fast unbegrenzte Feuersicherheit, die in zahlreichen Proben festgestellt worden ist, und endlich als Hauptpunkt die geringeren Kosten im Vergleich zu Ausführungen in natürlichem Stein. Infolge dieser Eigenschaften findet der Beton eine immer weiter schreitende vielseitige Anwendung.

Die Verwendung von Beton zu Gründungsarbeiten über und unter Wasser ist fast allgemein (s. Betongründung). Bei Vorhandensein eines Pfahlrostes wird eine Betonschicht über den Köpfen der Pfähle eingebracht, so daß die oberen Enden derselben noch in die Betonplatte etwas eingreifen und hölzerne Lang- und Querschwellen über den Pfählen entbehrlich sind. Man nennt dies einen Betonpfahlrost. Neuerdings werden auch eisenarmierte Betonpfähle nach Art der Holzpfähle eingerammt mit entsprechend schweren Rammen und einer besonderen Schutzvorrichtung zwischen Rammbär und Pfahlkopf. Diese Gründungsweise in gegenüber Holzpfählen im Vorteil bei wechselndem Wasserstand oder wenn die Pfähle über den Grundwasserstand zu flehen kommen. – Betonfangdämme entstehen, wenn statt des dichtenden Erdmaterials Beton zwischen die Wände von Fangdämmen eingebracht wird (s.a. Fangdamm). Die Betonfangdämme bilden meist schon einen Teil des zu erstellenden Bauwerks. – Fußböden aus Beton können auch als Sicherung gegen Grundwasserdruck dienen; in diesem Fall müssen, wenn das Gewicht der Betonschichte gegen den Wasserdruck nicht hinreichend in, umgekehrte Gewölbe zwischen den Wänden oder Mittelpfeilern eines Gebäudes gespannt werden. Die eigentliche wasserdichte Schicht wird aber hier, wie auch bei allen Wasserreservoiren u.s.w. nicht durch den Beton, sondern durch einen besonderen wasserdichten Glattstrich aus Zement gebildet. Bei Fußböden, die gegen Grundwasserdruck dienen, ist daher der wasserdichte Glattstrich in entsprechender Weise gegen Abnutzung und Begnadigungen zu schützen. Grundwasserdichtungen werden auch durch Moniergewölbe mit wasserdichtem Verputz hergestellt und bieten dann wegen der größeren Elastizität mehr Sicherheit für den Erfolg. Das Gebiet der Deckenkonstruktionen bietet ein weites Feld für die Verwendung von Beton, namentlich wenn die große Zahl der Deckensysteme aus armiertem Beton in Betracht gezogen wird. Aus Beton werden ferner hergestellt: Hochreservoirs für Wasserversorgung, Gasometerbassins, Maschinenfundamente, Stützmauern, Kaimauern, Senkbrunnen, Kanalleitungen von den verschiedensten Querschnitten und Profilen, Turbinenanlagen, die sich wegen der dabei vorkommenden Formen Überhaupt kaum zur Ausführung in anderm Material eignen, und noch viele andre Bauwerke. Die Anwendung des Stampfbetons zu Brückenbauten führte zu großen Erfolgen, namentlich mit Einführung der Gelenke bei größeren Spannweiten; so zeigt die Isarbrücke bei Grünwald zwei Oeffnungen von je 70 m Spannweite (s. Betonbrücken). Die Entwicklung der Betoneisenkonstruktionen hat das Anwendungsgebiet des Betons sehr erweitert, denn durch die Einlage von Eisen wird das Bauwerk befähigt, Zugspannungen und Schubspannungen aufzunehmen, To daß alle Arten auf Biegung beanspruchte Bauteile in Eisenbeton hergestellt werden können, wie Decken, Plattenbalken, Brücken, gerade oder gewölbte, Behälter, Silos, Hochbauten, Fundamentplatten u.s.w. (s. Betoneisenkonstruktionen).


Literatur: [1] Der Portlandzement und seine Anwendungen im Bauwesen, Berlin 1899. – [2] Die deutsche Portlandzement- und Betonindustrie, Düsseldorf, Ausfüllung 1902. – [3] Der Betoneisenbau, seine Anwendung und Theorie, Wayß & Freytag A.-G., verfaßt von Mörsch, Neustadt a. H. 1902. – [4] Zeitschr. des Vereins deutscher Ingenieure 1896, 1897. – [5] Ebend. 1898. – [6] Beton und Eisen, Heft 4, Wien 1903. – [7] Bach, C. v., Mitteilungen über die Herstellung von Betonkörpern mit verschiedenem Wasserzusatz sowie über die Druckfestigkeit und Druckelastizität derselben, Stuttgart 1903. – [8] Hambloch, A., Der rheinische Traß als hydraulischer Zuschlag, Andernach 1903. – [9] Gilbreth, Frank B., Modern methods of feeding Concrete-Mixers, 1903.

Mörsch.

Fig. 1.
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Fig. 2.
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Fig. 3.
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Fig. 4.
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Fig. 5.
Fig. 5.
Fig. 6.
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http://www.zeno.org/Lueger-1904.

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